In vielen automatisierten Fördersystemen ist die Einstellung des Winkels des Abwurfbandes tatsächlich ein Problem, das oft übersehen wird.
Oftmals funktioniert die Anlage bereits in der ersten Probebetriebsphase einwandfrei. Doch erst wenn es in die kontinuierliche Produktion geht, werden nach und nach Probleme vor Ort entdeckt-:
Instabiler Schnitt
Materialabweichung
Ineffiziente Förderung
Ungleichmäßige Ansammlung
Und diese Probleme hängen bis zu einem gewissen Grad tatsächlich mit der Perspektive zusammen, aus der die Materialien analysiert werden.
Insbesondere beim Transport von Aluminiumprofilen, Aluminiumstangen oder einigen längerformatigen Materialien wird häufig der nachfolgende Logistikrhythmus beeinträchtigt, wenn der Abwurfwinkel falsch eingestellt ist.
Warum beeinflusst der Ausblaswinkel die Produktion?
Viele Leute denken, dass der Gürtel in Ordnung ist, solange er ordnungsgemäß funktioniert.
Tatsächlich wirkt sich der Zustand der Materialien, wenn sie das Band verlassen, direkt auf die folgenden Prozesse aus:
Ausrichtung Re-Versand
Stapeln
Automatisierte Verbindung
Wenn der Winkel zu groß ist, rutscht das Material schneller nach unten, was zu Stößen oder Abweichungen führen kann.
Ist der Winkel jedoch zu eng, kann dies zu einem nicht ausreichend gleichmäßigen Transportablauf und sogar zu örtlicher Stagnation führen.
Daher muss bei tatsächlichen Projekten der Entladungswinkel häufig entsprechend der Art der Materialien und dem Zeitplan vor Ort angepasst werden.
Die Anpassungsmethoden variieren je nach Material.
Beim Transport einiger leichter und kleiner{0}Produkte fällt die Winkelverstellung normalerweise nicht besonders auf.
Aber für:
Lange-Aluminiumprofile
Aluminiumstangen
Strapazierfähige-Materialien
Mit anderen Worten: Die Winkeländerung hat einen größeren Einfluss auf die Stabilität.
Insbesondere bei längeren Materialien treten während des Schneidvorgangs mit größerer Wahrscheinlichkeit folgende Probleme auf:
Swing
Versatz
Ein Ende fällt vorzeitig ab
Wenn diese Situationen nicht ordnungsgemäß kontrolliert werden, ist es wahrscheinlich, dass auch das nachfolgende automatisierte System beeinträchtigt wird.
Das Debuggen vor Ort-ist in der Regel wichtiger als die Theorie.
Obwohl es in der Entwurfsphase grundlegende Parameter gibt, müssen häufig noch Anpassungen am tatsächlichen Standort vorgenommen werden
Betriebsbedingungen.
Denn es gibt bereits Unterschiede zwischen verschiedenen Werkstätten selbst:
Unterschiede in den Bodenverhältnissen
Unterschiede in der Transportgeschwindigkeit
Unterschiede in den Materialspezifikationen
Daher wird der letztendlich am besten geeignete Winkel oft nach und nach im Dauerbetrieb vor Ort angepasst.
Aus diesem Grund achten viele erfahrene Techniker mehr auf den Gesamtbetriebszustand der Anlage, als sich nur auf einen einzelnen Parameter zu konzentrieren.
Nicht nur „in der Lage, das Material zu schneiden“, sondern „in der Lage, dies stabil zu tun“
In der tatsächlichen Produktion ist eines der häufigsten Probleme:
Obwohl das Gerät beim Materialaustrag normal arbeiten kann, ist seine Leistung nicht stabil.
Manchmal ist es zum Beispiel glatt und nahtlos, manchmal weicht es ab; Manchmal ist die Ausrichtung normal und manchmal ist ein manueller Eingriff erforderlich.
Diese Situation ist in der Regel nicht auf einen Fehler der Ausrüstung selbst zurückzuführen, sondern vielmehr auf eine mangelnde vollständige Koordination von Winkel, Geschwindigkeit und Förderrhythmus.
Daher erfordert die Einstellung des Ausblaswinkels normalerweise die Kombination von:
Transportgeschwindigkeit
Materialgewicht
Standort der nachfolgenden Ausrüstung
Gesamtproduktionszyklus
Lassen Sie uns gemeinsam darüber nachdenken.
Je höher der Automatisierungsgrad, desto offensichtlicher wird der Bedarf an Winkeln.
In der Vergangenheit, als mehr menschliche Eingriffe erforderlich waren, konnte das Personal vor Ort selbst bei geringfügigen Abweichungen beim Materialzuschnitt umgehend Anpassungen vornehmen.
Da jedoch immer mehr Fabriken begonnen haben, den Automatisierungsgrad zu erhöhen, sind auch die Anforderungen an die Systemstabilität deutlich gestiegen.
Insbesondere in folgenden Fällen:
Automatisches Stapeln
Automatische Handhabung
Intelligentes Logistiksystem
Wenn in solchen Fällen der Materialzuführungsprozess des vorherigen Abschnitts instabil ist, wird das nachfolgende System häufig kontinuierlich beeinträchtigt.
Daher wird im aktuellen Projektentwicklungsprozess viel Zeit darauf verwendet, die Transport- und Materialverteilungsdetails während der Debugging-Phase zu optimieren.
Ein Problem, das leicht übersehen wird
Wenn viele Fabriken im späteren Stadium einen Rückgang der Logistikeffizienz verzeichnen, ist ihre erste Reaktion normalerweise:
„Die Geschwindigkeit der Ausrüstung ist unzureichend.“
Aber in der Realität liegt das eigentliche Problem manchmal nicht in der Geschwindigkeit, sondern in der schlechten Koordination im Umgang mit den Details.
Ein geeigneter Auslaufwinkel scheint zwar nur eine geringfügige Anpassung zu sein, hat aber auf lange Sicht tatsächlich einen sehr erheblichen Einfluss auf die Gesamtstabilität der gesamten Produktionslinie.
Abschluss
Bei modernen automatisierten Fördersystemen ist der Auswurfwinkel zwar nur ein untergeordneter Parameter, hat aber erhebliche Auswirkungen auf:
Transportstabilität
Logistikrhythmus
Automatisierungskoordination
Nachfolgender Gerätebetriebsstatus
Oftmals wird ein wirklich stabiler und effizienter Produktionsprozess nicht dadurch erreicht, dass man sich auf eine einzelne Hochgeschwindigkeitsausrüstung verlässt, sondern vielmehr durch eine langfristige Koordination der Details entlang der gesamten Produktionslinie.
