Bei der Herstellung von Aluminiumprofilen konzentrieren sich viele Unternehmen auf die Anlagenkapazität, die Produktqualität und den Lieferzyklus, übersehen jedoch häufig versteckte Kosten - für die Sekundärbearbeitung.

Bei der sogenannten sekundären Handhabung geht es nicht nur darum, etwas zweimal zu verschieben. Dies bedeutet in der Regel einen höheren Personalaufwand, eine längere Logistikzeit und höhere Verwaltungskosten.

In vielen Werkstätten müssen die Profile, nachdem sie die Extrusionsmaschine verlassen haben, mehrere Prozesse wie Kühlung, Temperierung, Inspektion, Verpackung und Lagerung durchlaufen. Wenn die Logistikplanung nicht sinnvoll ist, können die Profile wiederholt zwischen verschiedenen Bereichen übertragen werden. Mit der Zeit können diese scheinbar unbedeutenden Bewegungsvorgänge tatsächlich zu einem wichtigen Faktor werden, der die Produktionseffizienz beeinflusst.

Nach der Ausweitung der Produktion werden viele Unternehmen ein Phänomen bemerken: Die Anzahl der Geräte ist gestiegen, die Produktion ist gestiegen, aber in den Werkstätten scheint es noch mehr los zu sein. Die Gabelstapler bewegten sich hin und her und die Materialien wurden häufig verschoben. Der Großteil des Personals vor Ort verbrachte seine Zeit mit dem Be- und Entladen sowie dem Warten.

Der Grund für diese Situation ist in der Regel nicht die unzureichende Kapazität der Anlagen, sondern vielmehr die Tatsache, dass der Logistikfluss nicht rechtzeitig optimiert wurde, um mit der Erhöhung der Produktionskapazität Schritt zu halten. Wenn Materialien wiederholt bewegt werden müssen, wird die Effizienz der Werkstatt allmählich nachlassen.

1. Unangemessene Gestaltung der Werkstatt

Einer der häufigsten Gründe für die Zweitbearbeitung ist aus der Erfahrung realer Projekte die unzumutbare Gestaltung der Werkstatt. Einige Fabriken konzentrierten sich in der Anfangsphase des Baus hauptsächlich auf die Platzierung der Ausrüstung, berücksichtigten jedoch die Logistikrouten nicht ausreichend.

Wenn die Profile von einem Prozess zum nächsten gelangen, müssen sie daher eine beträchtliche Strecke zurücklegen und müssen möglicherweise sogar mehrere Zwischenlagerbereiche durchlaufen. Obwohl jede Transportstrecke auf den ersten Blick kurz erscheinen mag, werden sich diese zusätzlichen Bewegungen im Laufe der langfristigen Produktion kontinuierlich anhäufen. Daher besteht der erste Schritt zur Reduzierung der Sekundärabfertigung in der Regel darin, erneut zu prüfen, ob der gesamte Logistikfluss reibungslos verläuft.

2. Planung des Cache-Bereichs

Auch die Planung des Cache-Bereichs hat Einfluss auf die Anzahl der Transporte. In vielen Werkstätten müssen die Profile aufgrund der inkonsistenten Produktionszyklen aufeinanderfolgender Prozesse zwischengelagert und gewartet werden.

Wenn der Cache-Bereich nicht richtig eingestellt ist, werden die Materialien möglicherweise zunächst zum Warten in einen Bereich verschoben und dann zur weiteren Verarbeitung in einen anderen Bereich übertragen. Oberflächlich betrachtet scheint es sich nur um einen normalen Umschlag zu handeln, tatsächlich kam es jedoch zu zusätzlichen Bearbeitungsvorgängen. Eine sinnvolle Cache-Planung sollte möglichst nah an der Hauptlogistiklinie liegen, damit die Materialien kontinuierlich in die vorgegebene Richtung fließen können, anstatt häufig die Routen zu wechseln.

3. Nutzung automatisierter Systeme

Mit zunehmendem Automatisierungsgrad beginnen immer mehr Unternehmen, Fördersysteme und automatische Handhabungsgeräte einzusetzen, um den manuellen Transport zu reduzieren.

Im Vergleich zu Hand- und Gabelstaplervorgängen, bei denen wiederholt Waren umgeschlagen werden, kann das automatische Logistiksystem kontinuierlich entlang einer voreingestellten Route arbeiten und so die durch Zwischenschritte verursachte Wartezeit reduzieren. Für große Aluminiumprofilfabriken senkt dieser Ansatz nicht nur die Arbeitskosten, sondern trägt auch zur Aufrechterhaltung eines stabilen Produktionsrhythmus bei.

Natürlich können die automatisierten Geräte selbst nicht alle Probleme lösen. Wenn die gesamte Logistikplanung fehlerhaft ist, führt dies, selbst wenn automatisierte Geräte hinzugefügt werden, lediglich zu einer Automatisierung ineffizienter Prozesse. Daher ist die Gestaltung von Logistikrouten oft entscheidender als die Anzahl der Geräte.

4. Informationsübertragung

Darüber hinaus wird die Informationsübertragung häufig übersehen. Manchmal liegt der Grund dafür, dass Materialien wiederholt verschoben werden, nicht an Ausrüstungsproblemen, sondern an Änderungen in Produktionsplänen, Anpassungen von Bestellungen oder schlechter Kommunikation vor Ort.-

Wenn das Personal nicht zeitnah Informationen über den Status der Materialien erhalten kann, kommt es häufig zu Situationen, in denen Materialien wiederholt transportiert oder vorübergehend zugewiesen werden. Mit der weit verbreiteten Einführung des digitalen Managements nutzen immer mehr Unternehmen Produktionsmanagementsysteme, um den Materialfluss zu verfolgen und so unnötige Bewegungen zu reduzieren.

Langfristige-Betriebsvorteile

Aus langfristiger betrieblicher Sicht gehen die Vorteile der Reduzierung der Sekundärabfertigung weit über die bloße Einsparung von Arbeitskräften hinaus. Dadurch kann die Logistikzeit verkürzt, das Risiko von Oberflächenkratzern an den Profilen verringert, die Geräteauslastung erhöht und gleichzeitig der gesamte Werkstattbetrieb geordneter gestaltet werden.

Nach der Optimierung ihrer Logistik stellten viele Unternehmen fest, dass ihre Produktionskapazität nicht gestiegen ist, ihre Produktionseffizienz und Lieferfähigkeit jedoch deutlich verbessert wurden. Denn die Zeit, die ursprünglich beim Transport verschwendet wurde, wird wieder freigesetzt.

Abschluss

Für moderne Aluminiumprofilwerke wird die Effizienz der Logistik zu einem wichtigen Faktor für die Wettbewerbsfähigkeit.

Die Reduzierung der Sekundärhandhabung bedeutet nicht nur eine Reduzierung der Anzahl der Bewegungen; Stattdessen geht es darum, sicherzustellen, dass die Materialien auf den effizientesten Wegen fließen, von der Komprimierung über die Verpackung bis hin zur Lagerung, und unnötige Transfers und ineffektive Zirkulation so weit wie möglich zu minimieren.

Die effizienteste Werkstatt ist oft nicht die mit der größten Ausstattung, sondern die mit der reibungslosesten Logistik.